切削液在使用中可能会遇到这些问题，不看就亏了

由于切削液具有良好的润滑性、冷却性、防锈性及清洗性能，被广泛应用于机械加工领域。切削液在使用过程中，常见的问题有切削液变质发臭、腐蚀金属材料及机床油漆、切削液工作液泡沫过多、车间工人皮肤不适等。下面朗威石化小编来介绍一下是什么原因造成的，应该怎么避免。

切削波变质发臭问题

切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量霉菌，切削液中的霉菌主要有耗氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，快速分裂，代谢释放出臭鸡蛋的味道，意味着切削液发生了变质。

一、霉菌主要通过以下渠道进入到切削液中:

1）配制过程中有霉菌侵入，如配制切削液的水中有霉菌。

2）空气中的霉菌进入切削液。

3）工件工序间的转运造成切削液的接触。

4）操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。

5）机床及车间的清洁度差。

二、控制霉菌生长的方法

1）使用高质量、稳定性好的切削液。

2）建议用纯水配比切削液原液。

3）使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使霉菌生长。

4）由于机床所用油中含有霉菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。

5）切削液的pH值在8.3～9.2时，霉菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH值。

6）保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。

7）定期加入消菌剂。

8）保持车间和机床的清洁。

9）设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清理污物。

切削液腐蚀问题

一、产生腐蚀的原因

1）切削液中浓缩液所占的比例偏低。

2）切削液的pH值过高或过低。例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的pH值。

3）工作环境的湿度太高。

4）用纸或木头垫放工件。

5）零部件叠放。

6）切削液中霉菌的数量超标。

二、避免腐蚀的方法

1）用纯水配制切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。

2）在需要的情况下，要使用防锈剂。

3）控制霉菌的数量，避免霉菌的产生。

4）检查湿度，注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。

5）要避免切削液受到污染。

6）要避免不相似的材料接触，如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。

产生泡沫问题

一、产生泡沫的主要原因

1）切削液的液面太低。

2）切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。

3）水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。

二、避免产生泡沫的方法

1）在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。

2）保证切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加切削液。

3）控制切削液流速不要太快。

4）在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。

5）在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。

操作者皮肤不适问题

一、产生操作者皮肤不适的主要原因

1）pH值太高。

2）切削液的成分。

3）不溶的金属及机床使用的油料。

4）浓缩液使用配比过高。

5）切削液表面的保护性悬浮层，如气味封闭层、防泡沫层。消菌剂及不干净的切削液。

二、在工作中，为了避免操作者皮肤不适，应该注意以下几点：

1）操作者应涂保护油，穿工作服，带手套，应注意避免皮肤与切削液直接接触。

2）切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。

3）使用消菌剂要按说明书中的剂量使用。